铝合金的特性来选择切削液
发布时间：2018-03-19
铝合金的特性来选择切削液由于铝合金强度和硬度相对较低,塑性较小,对刀具磨损小，且热导率较高,使切削温度较低,所以铝合金的切削加工性较好，属于易加工材料，切削速度较高,适于高速切削.但铝合金熔点较低,温度升高后塑性增大，在高温高压作用下，切削界面摩擦力很大。容易粘刀；特别是退火状态的铝合金，不易获得低的表面粗糙度。
铝合金的特性来选择切削液2与钢材和黄铜相比，铝合金的特点，一是材质软，刚性差，二是弹性模量低，这两个因素显著影响了铝合金的切削加工性。因此，在加工铝合金工件时，必须充分地夹紧和支撑工件，并保持刀具锋利；否则，工件往往会有离开切削刀具的倾向。有时工件的表面出现不规则的槽痕和光亮的挤压斑，一种可能是由于刀具对工件的压力不正常引发的，还有一种可能是由于夹持不牢固而引起振颤时，刀具在工件的表面作间隙式的磨蹭，发生挤压现象和粉状切削；然后，当间隙或弹性消失时，刀具就咬人工件的表面，啃出槽痕。
3为了获得光洁的工件表面，尽可能采用粗切削和精切削的组合，因为各种合格的工件毛坯总会有一些氧化层，致使刀具受到相当程度的磨损。如果最后切削工序采用抛光过的锋利刀具进行精细切削，就能达到以上要求。
4通常把铝合金的切削性分为两类：1类是指工业纯铝和硬度小于80HB的退火状态铝合金；2类是指淬火时效状态的变形铝合金。而铝合金的切削加工工艺参数与此类别有关。
如何选择合适的切削液
1硫化切削油与铝形成强度高于铝本身的硫化物，不但不能起到润滑作用，反而会增大刀和屑接口间的摩擦。另外，切削铝时用含氯的切削液也会产生类似的作用，因此切削铝时不宜用硫化切削油以及含氯的切削液。
2一般来说，切削液要根据金属的加工艺和要求来选择。根据大多数经验来说，如果铝切机锯片为高速的钢质刀片进行低速切割时，我们推荐使用油性切削液，如果使用硬质合金进行高速切割时，我们推荐使用水溶性切削液。
3总之，要根据具体切削加工条件及要求，根据纯油性金属切削液和水溶性金属切削液的不同特点，同时考虑各个工厂的不同实际情况，如车间的通风条件、废液处理能力及前后道工序的切削液使用情况等，来选取具体的切削液类型。
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