油基切削液和水基切削液的区别
发布时间：2018-03-16
油基切削液和水基切削液的区别
油基切削液和水基切削液的区别表现在四个方面：加工性能上的区别、理化性能上的区别、环卫性能上的区别、经济性上的区别。
1、加工性能上的区别
油基切削液与水基切削液之间的差别是显著的。总体说来，油基切削液在加工质量方面较好，而在加工效率方面较差。这是因为油基切削液的润滑性较好，适合于精密加工。但在高强度切削加工（高速、大进给切削）中，因切削温度较高，油基切削液容易冒烟，甚至有着火的危险，而水基切削液不会发生类似问题。所以，油基切削液不适合高速切削和强力切削。刀具寿命与切削液组成成份关系密切。一般说来，油基切削液对刀具磨损较小，但若含有某些活性剂，亦有加速刀具磨损的倾向。
2、理化性能上的区别
水基切削液只有冷却性能和清洗性能两项较好，其余各项都是油基切削液较好。这是因为水的比热容和热导率都远远高于油。水基切削液一般含有较多的表面活性剂，洗涤能力强，容易将切屑和污物带走。但是这类切削液易产生泡沫，需加抗泡性。油基切削液的起泡倾向小，一般情况下不需要添加抗泡性。工件被加工后，水基切削液在其表面上会留下很薄的残留附着层，对钢铁类材料有一定的防锈能力，但是在有氧和水（或水蒸气同时存在的环境中可能产生电化学腐蚀；而油基切削液的残留吸附层较厚而致密，其中的油性物质的分子吸附膜能有效地隔绝氧和水蒸气，因此防锈能力较好。就腐蚀性而言，一般说来，油基切削液较轻微，但如果含有活性添加剂，对铜、铝及其合金还是有一定的腐蚀性。水基切削液一般为多相体系，尤其是乳化切削液和微乳化切削液稳定性较差，在使用过程中受有效成分消耗和杂质的影响容易产生相分离，导致分层、漂浮、沉淀等问题，在微生物作用下容易发生腐败变质，因此，管理起来比较难。如果不加管理或管理不善，其使用寿命较短。水基切削液如果混入机床液压系统或润滑系统，将引起液压油或润滑油变质；而油基切削液与其他油品的相容性较好。水基切削液的ph值一般在8到10，碱性较大者有时会损伤机床油漆。此外，水基切削液含有的化学物质较多，并且油水混杂，其废液要达到排放标准有很多处理项目；而油基切削液的成分以碳氢化合物为主，可回收再利用的比例较大，处理起来也比较简单。
3、环卫性能上的区别
切削液的环卫性格包括对皮肤与呼吸道的刺激、烟雾与起火危险性以及对作业环境的污染等方面。一般说来，油基切削液，尤其是粘度、闪点较低的油基切削液，对皮肤和呼吸道刺激性较强，在切削温度较高时容易产生烟雾，甚至有起火危险。此外，油基切削液一旦溅落到机床周围地面上，不易清洁。但是，含有表面活性剂较多的微乳化切削液、碱性过强或者亚硝酸盐以及某些防腐杀菌剂含量过多的水基切削液也可能引起皮肤…呼吸道疾病。
4、经济性上的区别
一般说来，油基切削液与质量好的乳化油价格接近，但油基切削液直接使用原液，而乳化油以及其他类型的水基切削液原液要用水稀释15到20倍左右后再使用。因此，油基切削液的一次性购入成本高，而购入后的管理费用和废液处理费用较水基切削液低。