(1)用于高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时,应选用质量分数低的乳化液(如3%~5%的乳化液),也可以选用合成切削液。
(2)用于高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时,应选用5%~7%的乳化液。
(3)粗车或粗铣铸铁时,因为铸铁中含石墨,切削时石墨可以起到固体润滑剂的作用能减少摩擦。若使用油类切削液,会把崩切屑和砂粒粘合在一起,起到研磨剂的作用,使刀具和机床导轨磨损,所以铸铁粗加工时一般不用切削液。
(4)作为现在主流的硬质合金刀片,一般情况下不加切削液,因为若切削液流量不足或不均,会造成硬质合金刀片冷热不均,产生裂纹,造成刀具报废。
,加工某些硬度高、强度大,导热性差的特殊材料时(尤其是重切削),由于这时切削区域温度较高,会造成硬质合金刀片与工件材料中的某些元素发生粘接和扩散现象,导致刀具迅速磨损。此时,应加注流量充足,均匀并以冷却作用为主的切削液,如2%~5%的乳化液或合成切削液,可显著降低切削区域温度,提高刀具寿命。 若切削液采用喷雾加注法,则切削效果更好。硬质合金刀具使用切削液时,不能间断使用,一定自始至终使用,否则会影响刀具寿命和工件已加工表面质量。
(5)低速切削时,刀具以硬质点磨损为主,宜选用以润滑性能为主的切油,在较高速度切削时,刀具主要是热磨损,要求切削液良好的冷却性能,宜选用乳化液或水溶液。
精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高,此时除了考虑刀材质、工件材料、加工方式之外,还应考虑切削速度的变化,选用不同性能的金属切削液。
用于高速钢刀具精车或精铣碳素钢工件时,切削液应具有良好的渗透能力,良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度(小于10m/mim)下,由于在切过程中主要是机械磨损,因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性,使切削液能快地透到切区域,减少摩擦和粘接,抑制切屑瘤和鳞刺,从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值,提高刀具的寿命,此时应选用10%~15%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。
用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时,可以不用切削液,也可用10%-25%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。
精加工铜及其合金、铝及其合金工件时,为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度,可选用10%~20%的乳化液、煤油。
精加工铸铁时,可选用7%~10%的乳化液或煤油,以降低工件表面粗糙度值。
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